图书目录：吹膜挤出——工艺优化与故障排查
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吹膜生产线——工艺优化与故障排查
下方为您展示了本书的完整目录，便于您核查所涵盖的主题及各领域的详细程度。
这是一本基于吹膜生产线实际生产问题的技术书籍——涵盖从工艺参数设定、气泡稳定性到质量控制、助剂应用以及工业工厂的案例分析。
图书长度信息
根据语言版本不同，本书包含约320至350页。
由于每个语言版本的版式和总长度不同，目录中未包含页码。
语言版本
本书已提供或正在准备以下语言版本：
部分语言版本可立即获取，其他版本则作为预售版提供。
本书适用对象
本书面向直接从事薄膜挤出技术的专业人士，尤其是：
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吹膜生产线操作员
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工艺技术员和工程师
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生产和质量经理
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负责工艺稳定性、废品率和客户投诉的专业人员
详细的目录可让您快速查找特定问题、工艺症状、根本原因及纠正措施，无需通读全书。
引言
第1章
薄膜挤出工艺简介
1.1 什么是吹膜工艺？
1.1.1 第1阶段：聚合物颗粒的塑化
1.1.2 第2阶段：模头内薄膜管的形成
1.1.3 第3阶段：薄膜冷却
1.1.4 第4阶段：薄膜气泡稳定
1.1.5 阶段5：薄膜展平与输送
1.1.6 阶段6：将薄膜卷绕成卷
1.1.7 各阶段如何影响最终薄膜质量
1.2 典型吹膜生产线
1.2.1 单层生产线
1.2.2 多层生产线
1.2.3 专用生产线
1.2.4 如何选择合适的薄膜生产线
1.3 原材料简介——LDPE、LLDPE、MDPE、HDPE、PA、EVOH 和 EVA
1.3.1 低密度聚乙烯 (LDPE)
1.3.2 线性低密度聚乙烯 (LLDPE)
1.3.3 中密度聚乙烯 (MDPE)
1.3.4 高密度聚乙烯 (HDPE)
1.3.5 聚丙烯 (PP)
1.3.6 聚酰胺 (PA)
1.3.7 EVOH
1.3.8 EVA
1.3.9 熔体流动指数 (MFI – Melt Flow Index)——为何重要
1.3.10 如何选择合适的原材料
第2章
吹膜生产中的质量问题——诊断、修正与预防
2.1 薄膜厚度不均——诊断、修正与预防策略
2.1.1 如何识别薄膜厚度不均
2.1.2 厚度波动的主要原因
2.1.3 解决厚度不均问题
2.1.4 如何有效预防厚度波动
2.2 薄膜表面缺陷——“橘皮”效应
2.2.1 如何识别橘皮效应
2.2.2 橘皮效应的主要原因
2.2.3 如何有效诊断问题
2.2.4 工艺修正
2.2.5 预防策略
2.2.6 操作员和工艺工程师的典型错误
2.3 条纹、变色及薄膜色彩不均
2.3.1 如何识别条纹和变色
2.3.2 条纹和色差的主要原因
2.3.3 色彩相关问题的诊断
2.3.4 工艺修正
2.3.5 预防策略
2.3.6 典型工艺错误
2.4 薄膜粘连——防粘剂与EVA
2.4.1 如何识别薄膜粘连
2.4.2 薄膜粘连的主要原因
2.4.3 诊断
2.4.4 工艺修正与解决方案
2.4.5 操作员与工艺工程师的典型错误
第3章
薄膜泡稳定性——实用解决方案
3.1 影响薄膜泡稳定性的因素
3.1.1 膨胀空气压力与质量
3.1.2 膜泡冷却参数
3.1.3 熔体温度与粘度
3.1.4 螺杆转速
3.1.5 模头几何形状及技术状况
3.1.6 原材料质量与一致性
3.1.7 生产车间的环境条件
3.1.8 小结
3.2 膜泡压力与冷却控制
3.2.1 空气压力控制
3.2.2 膜泡冷却控制
3.2.3 冷却对冻结线和薄膜取向的影响
3.2.4 冷却设置不当的症状
3.2.5 调节最佳实践
3.3 螺杆转速优化
3.3.1 螺杆转速的影响
3.3.2 设置不当的症状
3.3.3 调整原则
3.3.4 原材料质量的影响
3.3.5 操作员最常见的错误
3.4 典型生产线设置错误
3.4.1 过快引入参数变化
3.4.2 螺杆转速与牵引速度不同步
3.4.3 忽视气泡响应
3.4.4 缺乏冷却控制
3.4.5 缺乏模头状态监控
3.4.6 未参考原材料质量的参数设定
3.4.7 由生产压力引起的错误
第4章
机械损伤及其预防
4.1 典型的机械性薄膜损伤类型
4.1.1 常见损伤类型
4.1.2 诊断
4.1.3 原因
4.1.4 修正措施
4.1.5 典型错误
4.2 对质量问题的快速响应
4.2.1 反应时间的重要性
4.2.2 快速诊断
4.2.3 最常见的错误
4.2.4 预防性策略
4.3 设备维护
4.3.1 模头清洗
4.3.2 过滤器更换
4.3.3 忽视维护导致的问题
4.3.4 有效的预防策略
第5章
收卷与薄膜输送问题
5.1 起皱与收卷故障
5.1.1 原因
5.1.2 诊断
5.1.3 纠正措施
5.1.4 预防性措施
5.2 锥形卷形状
5.2.1 问题识别
5.2.2 主要原因
5.2.3 快速诊断
5.2.4 工艺纠正
5.2.5 预防措施
5.3 薄膜卷运输过程中的损坏
5.3.1 损坏识别
5.3.2 主要原因
5.3.3 诊断
5.3.4 纠正措施
5.3.5 预防措施
第6章
薄膜质量控制实务
6.1 关键质量检测
6.1.1 薄膜厚度测量
6.1.2 熔体流动指数 (MFI – Melt Flow Index) 测试
6.1.3 颗粒水分测量
6.1.4 测试的实施
6.1.5 常见错误
6.2 工业实践中的质量控制方法
6.2.1 定期质量控制的重要性
6.2.2 经过验证的控制方法
6.2.3 实施程序
6.2.4 常见错误
6.3 质量控制检查表
6.3.1 检查表的重要性
6.3.2 检查表结构
6.3.3 实际案例
6.3.4 工艺参数文件
第7章
现代技术与添加剂
7.1 改善薄膜质量的添加剂——实用指南
7.1.1 防粘连剂
7.1.2 滑爽添加剂
7.1.3 EVA
7.1.4 紫外线稳定剂
7.1.5 抗静电添加剂
7.1.6 典型的生产错误
7.1.7 拉伸膜生产中使用的添加剂——PIB和自粘母粒
7.1.8 添加剂的有效应用
7.1.9 其他实际相关性
7.2 薄膜生产中使用的色母粒
7.2.1 色母粒类型及颜料浓度
7.2.2 单一颜料浓缩物
7.2.3 颜料分散
7.2.4 色彩失真机制
7.2.5 母粒载体的重要性
7.2.6 拉伸膜和收缩膜用着色剂
7.2.7 颜色稳定性与重复性
7.2.8 颜料对薄膜性能的影响
7.2.9 常见着色错误
7.2.10 功能性色母粒组合
7.3 何时使用提升质量的添加剂
7.3.1 案例1：严重的薄膜粘连
7.3.2 案例2：自动化生产线上薄膜处理问题
7.3.3 案例3：机械强度低
7.3.4 何时应考虑使用添加剂
7.3.5 决策标准
7.3.6 加料建议
7.4 如何为特定薄膜类型选择助剂
7.4.1 确定薄膜类型及其应用
7.4.2 识别生产问题
7.4.3 根据客户期望选择助剂
第8章
生产工厂案例分析
8.1 常见错误及其解决方案
8.2 Rolbatch 实践中的真实生产优化案例
8.3 Rolbatch 工业生产线实施案例
图书摘要
术语表
关于作者
参考文献
罗尔巴奇学院 (Rolbatch Academy) 在线课程
《塑料大全》系列
致谢