書籍目次：インフレーション成形フィルム押出 ― 工程最適化と不具合対策
書籍目次
ブロー成形フィルムライン – プロセス最適化とトラブルシューティング
下記に本書の全目次を掲載しており、どのトピックが取り上げられているか、各分野の詳細度を確認できます。
本書は、ブロー成形フィルムラインの実際の生産現場で発生する技術的課題に基づいた専門書であり、プロセス設定やバブルの安定性から品質管理、添加剤、工場での事例研究までを網羅しています。
書籍のページ数情報
言語バージョンによっては、本書は約320～350ページを含みます。
各言語バージョンはレイアウトおよび総ページ数が異なるため、目次にはページ番号が記載されていません。
言語バージョン
本書は、以下の言語バージョンで提供または準備中です：
一部の言語版は即時に利用可能ですが、その他は予約注文版として提供されています。
本書の対象読者
本書は、特にブロー成形フィルム押出技術に直接携わる専門家を対象としています。
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ブロー成形フィルムラインのオペレーター
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プロセス技術者およびエンジニア
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生産および品質管理者
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プロセスの安定性、不良率、顧客からのクレームに責任を持つ専門職
詳細な目次により、書籍全体を通読することなく、特定の課題、プロセス症状、根本原因、是正措置に迅速にアクセスできます。
はじめに
第1章
ブロー成形フィルム押出の概要
1.1 ブロー成形フィルムプロセスとは何か？
1.1.1 第1段階：ポリマーグラニュレートの可塑化
1.1.2 第2段階：ダイ内でのフィルムチューブの形成
1.1.3 第3段階：フィルムの冷却
1.1.4 第4段階：フィルムバブルの安定化
1.1.5 第5工程：フィルムの平坦化および搬送
1.1.6 第6工程：フィルムの巻き取り
1.1.7 各工程が最終フィルム品質に与える影響
1.2 代表的なブロー成形フィルムライン
1.2.1 単層ライン
1.2.2 多層ライン
1.2.3 専門的な生産ライン
1.2.4 適切なフィルム生産ラインの選定方法
1.3 原材料の概要 – LDPE、LLDPE、MDPE、HDPE、PA、EVOH、EVA
1.3.1 LDPE（低密度ポリエチレン）
1.3.2 LLDPE（線状低密度ポリエチレン）
1.3.3 MDPE（中密度ポリエチレン）
1.3.4 HDPE（高密度ポリエチレン）
1.3.5 ポリプロピレン (PP)
1.3.6 ポリアミド (PA)
1.3.7 EVOH
1.3.8 EVA
1.3.9 溶融流動指数 (MFI – Melt Flow Index) – その重要性
1.3.10 適切な原材料の選定方法
第2章
ブロー成形フィルムライン生産における品質問題 – 診断、修正、予防
2.1 フィルム厚みの不均一性 – 診断、修正、予防戦略
2.1.1 フィルム厚みの不均一性の識別方法
2.1.2 厚みムラの主な原因
2.1.3 厚みムラ問題の解決
2.1.4 厚みムラを効果的に防止する方法
2.2 フィルム表面欠陥 – 「オレンジピール」効果
2.2.1 オレンジピール効果の認識方法
2.2.2 オレンジピール効果の主な原因
2.2.3 問題を効果的に診断する方法
2.2.4 プロセス修正
2.2.5 予防戦略
2.2.6 典型的なオペレーターおよび技術者のミス
2.3 ストリーク、変色、フィルム色の不均一性
2.3.1 ストリークおよび変色の識別方法
2.3.2 ストリークおよび色ムラの主な原因
2.3.3 色に関連する問題の診断
2.3.4 プロセス修正
2.3.5 予防戦略
2.3.6 典型的な技術的ミス
2.4 フィルムブロッキング – アンチブロック剤およびEVA
2.4.1 フィルムのブロッキングの識別方法
2.4.2 ブロッキングの主な原因
2.4.3 診断
2.4.4 技術的修正および解決策
2.4.5 典型的なオペレーターおよび技術者の誤り
第3章
フィルムバブルの安定性 – 実践的な解決策
3.1 フィルムバブルの安定性に影響を与える要因
3.1.1 インフレーション用空気圧および品質
3.1.2 バブル冷却パラメータ
3.1.3 溶融温度および粘度
3.1.4 スクリュー回転速度
3.1.5 ダイの形状および技術的状態
3.1.6 原材料の品質および一貫性
3.1.7 生産ホールにおける環境条件
3.1.8 まとめ
3.2 バブル圧力および冷却制御
3.2.1 空気圧制御
3.2.2 バブル冷却制御
3.2.3 冷却がフリーズラインおよびフィルム配向に与える影響
3.2.4 不適切な冷却設定の症状
3.2.5 規制のベストプラクティス
3.3 スクリュー速度の最適化
3.3.1 スクリュー速度の影響
3.3.2 不適切な設定の症状
3.3.3 調整原則
3.3.4 原材料品質の影響
3.3.5 最も一般的なオペレーターのミス
3.4 代表的なライン設定ミス
3.4.1 パラメータ変更の導入が早すぎる
3.4.2 スクリュー速度と引き取りの同期不足
3.4.3 バブル反応の無視
3.4.4 冷却制御の欠如
3.4.5 ダイ状態のモニタリング不足
3.4.6 原材料品質を考慮しないパラメータ設定
3.4.7 生産圧力によるエラー
第4章
機械的損傷とその防止
4.1 代表的な機械的フィルム損傷の種類
4.1.1 一般的な損傷の種類
4.1.2 診断
4.1.3 原因
4.1.4 修正
4.1.5 典型的なミス
4.2 品質問題への迅速な対応
4.2.1 反応時間の重要性
4.2.2 迅速な診断
4.2.3 最も一般的なミス
4.2.4 予防戦略
4.3 機械のメンテナンス
4.3.1 ダイの洗浄
4.3.2 フィルター交換
4.3.3 メンテナンスの怠慢による問題
4.3.4 効果的な予防戦略
第5章
巻き取りおよびフィルム搬送の問題
5.1 しわおよび巻き取り障害
5.1.1 原因
5.1.2 診断
5.1.3 是正措置
5.1.4 予防的措置
5.2 円錐形ロール形状
5.2.1 問題の特定
5.2.2 主な原因
5.2.3 迅速な診断
5.2.4 プロセス是正
5.2.5 予防措置
5.3 輸送中のフィルムロール損傷
5.3.1 損傷の特定
5.3.2 主な原因
5.3.3 診断
5.3.4 是正措置
5.3.5 予防措置
第6章
実践的なフィルム品質管理
6.1 主要な品質試験
6.1.1 フィルム厚さ測定
6.1.2 溶融流動指数 (MFI – Melt Flow Index) 試験
6.1.3 顆粒水分測定
6.1.4 試験の実施
6.1.5 典型的な誤り
6.2 産業実務に基づく品質管理手法
6.2.1 定期的な品質管理の重要性
6.2.2 実証済みの管理手法
6.2.3 実施手順
6.2.4 典型的な誤り
6.3 品質管理チェックリスト
6.3.1 チェックリストの重要性
6.3.2 チェックリストの構成
6.3.3 実践例
6.3.4 プロセスパラメータの文書化
第7章
最新技術および添加剤
7.1 添加剤によるフィルム品質向上 – 実践ガイド
7.1.1 アンチブロック剤
7.1.2 スリップ添加剤
7.1.3 EVA
7.1.4 紫外線安定剤
7.1.5 帯電防止添加剤
7.1.6 典型的な生産ミス
7.1.7 ストレッチフィルム製造で使用される添加剤 – PIBおよび粘着コンセントレート
7.1.8 効果的な添加剤導入
7.1.9 追加の実用的な依存関係
7.2 フィルム製造で使用される色マスターバッチ
7.2.1 色マスターバッチの種類と顔料濃度
7.2.2 単一顔料濃縮物
7.2.3 顔料分散
7.2.4 色歪みのメカニズム
7.2.5 マスターバッチキャリアの重要性
7.2.6 ストレッチフィルムおよびシュリンクフィルム用着色剤
7.2.7 色の安定性と再現性
7.2.8 顔料がフィルム特性に与える影響
7.2.9 典型的な着色ミス
7.2.10 機能性色マスターバッチの組み合わせ
7.3 品質向上添加剤の使用タイミング
7.3.1 ケース1：深刻なフィルムブロッキング
7.3.2 ケース2：自動化ラインでのフィルム搬送問題
7.3.3 ケース3：機械的強度の低下
7.3.4 添加剤を考慮すべき場合
7.3.5 意思決定基準
7.3.6 投与に関する推奨事項
7.4 特定のフィルムタイプに適した添加剤の選び方
7.4.1 フィルムの種類と用途の定義
7.4.2 生産上の問題の特定
7.4.3 顧客の期待に基づく添加剤の選定
第8章
生産工場からのケーススタディ
8.1 典型的なエラーとその解決策
8.2 Rolbatchの実務に基づく実際の生産最適化事例
8.3 Rolbatchによる産業用ライン導入事例
書籍の要約
用語集
著者について
参考文献
ロルバッチアカデミー (Rolbatch Academy) オンラインコース
「プラスチック大全」シリーズ
謝辞